HRC碳纖維戰略全解析：如何重塑新世代電動車材料版圖？

圖、文／永續新聞網 

在全球車輛電動化浪潮席捲下，「輕量化」成為汽車設計的關鍵目標之一。根據產業研究，車重每減少10%，電動車的續航可望提升約6%-8%。因此，如何有效降低車體重量，同時滿足安全、成本與環保要求，已成為車廠與供應鏈廠商積極競逐的焦點。

來自中國江蘇的HRC正是在此關鍵趨勢下脫穎而出，憑藉其在碳纖維複合材料技術上的深厚底蘊，結合垂直整合製造與閉環回收系統，提供一系列高性能、可量產且符合循環經濟原則的創新解決方案，為全球OEM客戶打造次世代汽車平台。

▲HRC以碳纖維複材為核心，結合一體式結構創新、熱塑自動化製程與微波回收技術，打造兼顧輕量、安全與永續的電動車材料解決方案，重塑全球汽車供應鏈格局。（圖／永續新聞網）

一體式混合碳纖維車架：輕量、安全與性能三者兼備

HRC獨家開發的混合碳纖維單體車架（Hybrid Monocoque）是其技術領先的代表作之一。該車架整合碳纖維與其他輕量材料，實現較傳統鋼鋁結構輕約30%的減重成果，其「輕量係數」達到業界罕見的0.95。

為確保安全與剛性表現，該車架結構涵蓋逾十種先進連接技術，並在受力關鍵區域嵌入PMI發泡結構元件，以提升抗衝擊能力與操控穩定性。這項設計在滿足碰撞法規與行駛表現的同時，也為豪華車與高性能車款提供創新結構基礎。

目前，這款車架已進入全球最大規模的碳纖維單體結構量產序列，開創碳纖維作為主體結構材料應用於高端量產車型的全新標竿。

熱塑性複材（TPC）：實現高效量產與可回收的突破性解方

針對大批量應用，HRC推廣熱塑性複合材料（Thermoplastic Composites, TPC）技術，應用於車門模組、電池模組外殼等關鍵結構件。該技術採用壓縮與注塑結合的製程，在單一成型循環內同步實現結構與裝飾功能，省略傳統黏著步驟。

這一全自動流程帶來顯著效益：縮短成型週期，提高產線產能、確保產品一致性與尺寸穩定、降低組裝成本與零件數量、支持回收再製，符合ESG要求。

HRC表示，TPC技術將是車用結構件從高階手工製程邁向標準化、自動化量產的關鍵跳板，特別對於追求輕量與永續並重的車廠而言，極具吸引力。

美學與性能兼具：設計導向的碳纖維部件

在造型與美學方面，HRC也積極開發兼具功能性與視覺識別的碳纖維部件。例如其全碳纖維輪圈，相較傳統金屬輪圈可減重逾 40%，顯著降低懸吊負荷，提升操控與加速性能。

另一項代表作品為後保險桿下飾件，其空力導流設計靈感源自賽道技術，左右兩側設有高聳且銳利的導流鰭片，裸露的碳纖編織紋理帶出強烈的性能氛圍，不論靜態或動態皆展現強烈存在感。此類部件為高性能與豪華車型提供差異化設計語言，進一步強化品牌識別。

閉環再生體系：打造碳纖維材料的第二生命週期

面對碳纖維材料「難以回收」的產業痛點，HRC則以專利微波熱解技術實現破局。該技術可將廢棄碳纖維轉化為再生碳纖維（rCF），再透過熱塑性加工製成具商業價值的汽車零部件，如儀表板支架、內裝結構件等。

這一模式不僅延長材料生命週期，也大幅降低碳足跡與原材料需求，充分實踐「從廢料到產品」的綠色製造理念。對於車廠來說，這代表材料策略不再只是單次採購與報廢，而是一種「資源循環經濟」的創新合作關係。

展望未來：技術創新 + 綠色製造 = 新世代汽車供應鏈核心

隨著全球對減碳、電動化與資源效率的要求日益嚴格，汽車產業已無法單靠傳統金屬與零件架構應對新挑戰。HRC正在透過材料創新、流程整合與永續系統建設，為OEM提供「性能不妥協、環境不背負」的全方位解決方案。

從結構車架、外觀部件到回收材料再利用，HRC展現了碳纖維在量產車輛上的可行性與永續潛力，並為全球汽車產業的下一個轉型階段，鋪設穩固的材料科技基礎。